广东基础新成混凝土有限公司  苏艺 

摘要：本文系统阐述了生产技术组通过5S解决粉尘、噪音、污水、固废等污染问题的具体做法与实施路径，并通过数据验证了管理成效，为同类搅拌站的绿色转型提供了可复制的管理经验。

关键词：5S管理；混凝土搅拌站；绿色生产；粉尘治理；噪音控制；污水零排放

引言：混凝土行业绿色转型势在必行

近年来广州市在绿色建材推广应用方面投入了巨大力度，涵盖预拌混凝土、防水卷材、墙面涂料等19个品类。《广州市绿色建筑和建筑节能管理规定》明确政府投资民用建筑工程绿色建材应用比例不低于20%。企业如果继续沿用传统的粗放式管理模式，不仅难以达到绿色生产的标准要求，更可能在激烈的市场竞争中被淘汰出局。

正是在这样的压力与机遇并存的关键时刻，广东基础新成混凝土有限公司的现生产技术组果断引入5S管理系统，将绿色环保理念真正落实到日常生产的每一道工序、每一个角落。

1 重难点分析

生产技术组对生产站环保现状进行了系统排查，归纳出以下四大痛点：

1.1 粉尘污染源点多面广

料场砂石堆放和铲车上料过程扬尘较大，搅拌楼粉料罐除尘器存在密封不严、滤袋破损等问题，厂区道路车辆通行产生二次扬尘，罐车出厂轮胎带泥污染市政道路。粉尘问题长期得不到根治，根源在于缺乏系统性的源头管控措施。

1.2 噪音污染容易扰民

搅拌主机及空压机运行噪音较大，罐车进出厂区及倒车提示音是另一大污染源。噪音治理涉及设备改造、行为管理多个层面，协调难度大。

1.3 废水回用系统运行不稳定

砂石分离机、压滤机、三级沉淀池组成的废水处理系统虽然硬件齐全，但运行维护不到位，沉淀池清淤不及时，回用水泵频繁故障，废水回用率不达标，雨天存在外溢风险。

1.4 固体废物处置不够规范

剩退灰、沉淀池泥饼、实验室废试块等固废的产生量、处置方式缺乏系统台账记录。危险废物暂存间管理不够规范，台账记录不完整，存在环境安全隐患。

2 5S管理体系引入与整体思路

5S管理包含整理、整顿、清扫、清洁、素养五个维度，是工业现场管理领域广泛应用的经典方法。班组长带领生产技术组将5S与搅拌站环保治理需求相结合，构建了以下管控逻辑体系：

·1个核心目标：以绿色生产达标运行为导向，实现粉尘、噪音、污水、固废全面受控。

·2大转变理念：从被动应付检查向主动常态管理转变，从末端治理向源头管控转变。

·3条管控主线：以5S现场管理为核心、以污染源头治理为主线、以常态化保持为手段。

·4级责任穿透：构建“班组长—技术骨干—责任区域负责人—岗位操作工”四级责任体系。

3 主要实施路径与关键措施

3.1 整理：清除污染源与无用杂物

生产技术组组织全员对生产站进行全面整理，历时3天，共清理出废旧皮带、废弃包装袋、旧配件、积存废料等杂物约4车。

粉尘方面：清理料场周边长期堆放的废弃物品及搅拌楼下积存废料，消除粉尘藏匿死角。

污水方面：清理排水沟内淤积泥沙，疏通堵塞点，清理沉淀池周边杂物，确保排水系统通畅。

噪音方面：逐车排查罐车倒车提示音设备，拆除私自加装的大音量喇叭。

3.2 整顿：定置管理与源头管控

3.2.1 料场定置管理

班组长组织生产技术组按河砂、机制砂、不同粒径碎石进行严格分区，每个料仓入口设置标识牌，标明种类、产地、检验状态。铲车划定固定停放位，铲斗落地停放。上料口加装防尘帘，与铲车作业联动，上料时自动遮蔽。

3.3.2  设备责任挂牌

每台设备悬挂“清洁责任卡”，明确责任人、清洁标准、清洁频次，实现设备管理责任可追溯。

3.2.3  噪音源整顿

空压机、搅拌主机加装隔音罩。全车队倒车蜂鸣器更换为定向低音量喇叭，车后方向音量控制在规范最低限值，车前方基本无声音。厂区关键位置安装分贝控制仪，实时监测噪音数据。

3.2.4  排水系统整顿

排水沟走向画线标识，关键节点设检查井并挂牌，沉淀池安装水位标尺实现高水位预警。洗车平台周边画规划禁停区。

3.3 清扫：五定制度与点检结合

生产技术组建立“五定清扫制”：定区域、定标准、定频次、定工具、定检查。全厂划分8个责任网格，地面无积灰、设备无挂灰、排水沟无淤堵为标准。搅拌楼每8小时清扫一次，料场每4小时清扫一次。班组长每日两次巡查，发现问题拍照记录，当班整改。

清扫过程中同步开展设备点检，先后发现并处理了搅拌机轴端密封失效、排水沟篦子破损等多处隐患。

3.4 清洁：制度固化与可视化

班组长牵头编制《5S+环保可视化手册》，以照片形式展示各区域达标状态并上墙公示。建立三项核心制度：《班前5S环保检查表》每日开工前逐项检查；《每周5S大扫除制度》每周五下午全班组参与；《环保巡检路线图》规定每日巡检路线及检查点。

将责任区5S达标率、环保设施完好率纳入班组月度绩效考核，权重15%。

3.5 素养：习惯养成与持续改进

每日班前会安排6分钟5S环保案例分享。设立“小改小革奖”，员工提出环保改善建议被采纳即给予50-200元奖励。实施红牌作战制度，每周由班组长带队巡查，发现脏乱差或跑冒滴漏问题当场贴红牌，责任人24小时内整改并拍照对比公示。

4 关键治污环节的精准管控

4.1 粉尘治理

料场实施封闭管理，上料口喷雾抑尘装置与铲车作业联动。搅拌楼主机安装负压收尘装置，粉料罐至计量秤的连接管道更换为硅胶软连接，杜绝密封不严导致的冒灰现象。厂内道路配备专用洒水车，每日定时巡回洒水，大风干燥天气加密频次。出厂车辆经洗车平台冲洗轮胎及车身后方可出厂。

4.2 噪音治理

实施“源头隔音+路径吸音+管理降音+实时监控”四层管控。高噪音设备安装隔音罩，临居民区一侧设置声屏障并种植绿化林木。夜间时段罐车进出厂区全面禁鸣，分贝控制仪实时监测数据接入中控系统，接近限值自动预警，确保居民投诉为零。

4.3 污水治理

生产废水经砂石分离机处理进入三级沉淀池，净化后全部回用于搅拌楼生产配水、车辆清洗和道路降尘洒水，实现工业废水零排放。生活污水经一体化生物处理设备达标后接入市政污水管网。初期雨水收集系统同步运行，初期雨污水导入回收水池参与循环。

4.4 固体废物治理

废弃试块破碎后作为再生骨料用于低标号混凝土或地基垫层。沉淀池泥饼经固化处理后与附近土建单位对接，用于基坑回填或制成免烧砖。危险废物存放于合规暂存间，密封防渗、双锁管理，严格履行五联单转移程序，交由持证专业公司处置。

5 管理成效

通过班组长带领生产技术组系统推进5S管理体系，生产站环保治理取得以下成效：

5.1 粉尘控制

厂界粉尘浓度稳定达标，第三方环境检测全部合格。厂区道路积尘基本消除，罐车带泥出厂问题得到根治。料场目视可见扬尘明显减少。

5.2 噪音控制

厂界夜间噪音达到国家夜间一类区标准，周边居民噪音投诉归零。

5.3 污水控制

实现工业废水零排放，生产废水100%回用。

5.4 固废控制

废弃物利用率达到100%，危险废物合规处置率100%。

5.5 管理效率提升

清扫工时从每天2人专职清扫减少至班前班后各15分钟。因粉尘导致的设备故障率下降约60%，设备维修费用年节约约2万元。连续两年通过环保部门检查，未发生环保处罚。绿色生产达标三星级通过复评。

  

图1.中国绿色建材产品认证证书

6 结语

生产技术组的实践证明：5S管理系统能够有效解决混凝土搅拌站的粉尘、噪音、污水、固废等环保难题，其核心价值在于通过管理手段将环保要求常态化、制度化、可视化，使绿色生产从“运动式整治”转变为“日常化运行”。本案例表明，在环保设备硬件具备的前提下，管理精细化程度决定了环保治理的实际效果。班组长带领生产技术组以5S为抓手，在不依赖额外设备投入的前提下，通过管理创新实现了环保水平的系统性提升。该做法具有较强的可操作性和可复制性，可为同类搅拌站的绿色转型提供参考。

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