【总体宣介】贺栋创新工作室自成立以来，始终坚持以解决生产一线实际问题为导向，汇聚人才、激发智慧，在技术革新、技能传承和效益创造方面取得了丰硕成果，成为中煤平朔集团露天设备维修公司的一面创新旗帜。

一、创新工作室整体情况

贺栋创新工作室成立于2017年3月，隶属于中煤平朔集团露天设备维修公司。工作室目前共有成员15人，均为来自生产一线的技术骨干。在技术职称方面，拥有高级职称2人、中级职称7人、初级职称5人；在技能等级方面，包括高级技师2人、中级技师2人、高级工3人；在学历构成上，团队整体素质突出，其中研究生学历3人、大学本科学历12人。

贺栋创新工作室内部设施布局图

二、活动与运行机制

贺栋创新工作室建立了规范长效的运行机制，在功能定位上，工作室着力打造三大平台：一是技术传授平台，通过“教绝招、传技能、带高徒”营造“在干中学、在学中练、在练中比、在比中创”的氛围；二是自主创新平台，聚焦安全生产、技术难点与设备改进，组织难题会诊、课题攻关与项目研发；三是成果展示平台，激发全员创新热情，推动形成尊重劳动、知识、人才与创造的企业氛围。

三、带头人介绍

贺栋，男，出生于1983年3月，拥有硕士研究生学历，兼具高级工程师职称与高级技师技能等级。于2022年荣获中煤集团第二届““中煤工匠”、“煤炭行业技能大师”、“山西省优秀煤炭科技工作者”称号。

工作室带头人贺栋

四、创新成果与典型事例

贺栋创新工作室自成立以来，贺栋创新工作室创新活力迸发，成果转化效益显著。攻克并完成各类技术创新项目60余项，涵盖技术改造升级、关键部件国产化替代及“五小”成果等多个维度。截至目前，工作室已获得国家授权专利20余项，在各级学术期刊上发表科技论文30余篇。据统计，工作室累计创造直接经济效益已超过1亿元。

工作室创建以来，已培养技术技能人才19人，其中培养出本企业技术能手2人，高级工程师2人，高级技师2人，并通过“师带徒”形式签约带徒13人。多名成员在集团技能大赛中获得一等奖、二等奖。贺栋创新工作室先后被评为中煤平朔集团有限公司优秀创新工作室、朔州市创新工作室、山西省创新工作室、中煤集团创新工作室、技能大师工作室以及大工匠工作室。

【典型创新案例】在推进煤炭产业高质量发展、培育新质生产力的背景下，创新工作室聚焦大型矿山设备运维中的“卡脖子”难题，开展了一系列卓有成效的技术创新与改造。涵盖了从关键部件国产化替代、安装工艺智能化革新到系统优化升级等多个维度。

案例一：4100XPC电铲回转齿圈及环轨套件国产化开发

创新改进前问题：公司11台4100XPC电铲的回转齿圈及环轨套件长期依赖进口，进口件价格高达600多万元，供货周期长达1年，回转齿圈一旦发生损坏，就会导致设备非计划停机与额外维修。

创新思路与过程：基于国内同类电铲国产化套件的成功应用经验，决定对4100XPC电铲同类部件进行国产化开发。通过技术攻关，完成国产部件的设计、试制与测试。

创新突破点与应用效果：国产部件于2021年开始试用，运行稳定。国产件单套成本降至300多万元，性价比显著提升，实现了“安全经济”的目标。

创造价值：单台设备可节约材料成本300万元。若11台设备全部改造，预计可节约总成本3300万元，有效降低了核心部件的采购成本与供应风险。

国产回转齿圈及环轨套件实物图特写

案例二：电铲回转立轴自动化安装装置研发

创新改进前问题：电铲的回转立轴自重超1.7吨，位于电铲中盘下方狭窄空间。原拆装方式需人工辅以装载机，需3人以上交叉作业，空间逼仄、人机混杂，存在高风险。安装角度不易控制，易导致轴承“挤住”，且难以制定有效的安全隔离制度。

创新思路与原理：研发“电铲回转立轴自动化安装装置”，运用机电液一体化与PLC自动控制技术。装置可自动与电铲中盘“找平”，通过滑台精确调整立轴位置，实现远程遥控操作。

创新突破点：实现了回转立轴拆装的机械化、自动化与远程化，将人员从危险区域解放出来。装置具备自动对中、角度感知与纠偏功能，解决了安装精度难题。

应用效果与价值：该装置预算造价160万元。投入使用后，单次更换可节约停机时间4小时，结合节约的人工与辅助设备费用，单次可创效40.5万元。按年更换4根计算，年创效162万元。该装置是“人工智能+”在重型维修场景中的典型应用，极大提升了作业安全性与标准化水平。

案例三：电铲支重轮自动化安装装置研发

创新改进前问题：电铲支重轮拆装原需10人以上及装载机、吊车大型设备配合作业。人员在设备底部及侧面操作，与大型设备运行交叉，安全风险极高。工艺原始，依赖焊接吊耳、大锤砸入等方式，效率低且对设备有损伤。

创新思路与原理：研发“智能化安装电铲支重轮装置”。该装置为自行走式，集成握持臂、对中导轨和推轴油缸，操作员通过遥控器远程操作，实现支重轮的抓取、对中和轴体自动穿入。

创新突破点：将一项需要多人多机、高强度体力协作的复杂作业，简化为2-3人遥控即可完成的流程化作业。专用装置取代了通用工程机械，实现了作业的“专业化、工具化”。

应用效果与价值：装置预算造价130万元。单次使用可节约停机6小时，结合节约的成本，单次创效60.5万元。按年更换2套计算，年创效121万元。该项目显著降低了安全风险，提升了维修工艺的现代化水平，是发展矿山领域新质生产力的具体实践。

可遥控操作的电铲支重轮自动化安装装置

案例四：WK-35电铲开斗电机卷筒改造

创新改进前问题：WK-35电铲原开斗电机卷筒采用楔块式绳卡固定钢丝绳，该结构在安装和调整钢丝绳时操作不便，且存在一定的安全风险，维修效率较低。

创新思路与过程：对开斗电机卷筒进行结构升级改造，将原有的楔块式绳卡优化为底座式绳卡。

创新突破点：通过结构的小改动，改变了钢丝绳的安装固定方式，使其更牢固、更便于操作。

应用效果与价值：改造后，显著降低了维修人员在处理开斗钢丝绳时的作业风险，同时提升了设备的维修效率。这是“五小”创新中通过细节优化解决现场安全与效率问题的典型。

案例五：XE4000液压铲排气引射系统升级

创新改进前问题：液压铲发动机原排气引射管路设计复杂，弯头多，导致气流阻力大。在空气过滤器中的灰尘受潮板结时，无法被有效引射排出，易引发空滤堵塞故障，长期可能损坏发动机。

创新思路与过程：对排气引射系统管路进行优化设计，减少不必要的弯头和连接管路，优化管路走向，从而提高引射气体的压力和流畅性。

创新突破点：通过流体力学原理优化管路设计，提升系统固有性能。

应用效果与价值：改造后，系统能及时将过滤后的灰尘排出，有效杜绝了因此导致的空滤堵塞故障，提高了发动机运行的可靠性，降低了故障率与维护成本。

案例六：P&H4100XPC电铲空气干燥器升级改造

创新改进前问题：原车使用渗膜式干燥器，价格昂贵（35万元/台），且干燥效果不佳，导致压缩空气中水分过多。这引发气路系统阀件卡滞、管路锈蚀，冬季管路结冰故障频发，处理时还需使用易燃破冰液，存在安全风险。

创新思路与过程：采用新型模芯吸附干燥机替代原渗膜式干燥器。新干燥器利用吸附原理深度干燥空气，于2024年8月在1752#电铲上实施改造。

创新突破点：以技术更先进、可靠性更高的国产化模芯干燥技术，替代效果不佳的原有进口技术方案。

应用效果与价值：改造后，干燥效果显著改善，气路冻结故障从年均10次降至1次。单台设备改造可节约备件成本18万元，并大幅减少停机时间。东露天区域6台电铲全部改造后，预计可创造经济效益378万元，社会效益显著，可在全矿区推广。

改造前后空气干燥器系统对比图

案例七：钻机电控双线式集中润滑系统改造

创新改进前问题：钻机原采用气动单线集中润滑系统。该系统润滑循环周期长，在冬季油脂流动性差时，易导致管路压力过高、润滑点供油不足、油脂离析等问题，影响润滑效果，加速部件磨损。

创新思路与原理：将系统升级为“电控双线式集中润滑系统”。新系统采用A/B双主管线交替工作，由电控泵站智能控制，配备黄铜分配器，并集成加热与监控功能。

创新突破点：实现了润滑系统的全自动智能控制与监控，润滑周期短、效率高，受温度影响小，并能根据不同载荷调节油量。

应用效果与价值：改造后系统可靠性大幅提升，确保各润滑点得到充分、及时的润滑，有效降低了传动部件的磨损速度与故障率。预计每年可为公司节约维修成本30-45万元，具备在同行业全面推广的价值。

案例八：P&H2800XPB电铲提升减速机齿轮体系国产化改造

创新改进前问题：电铲提升减速机齿轮体系（一轴、二轴、滚筒大齿轮）依赖进口，价格高（152.58万元/套），且采购周期受国外疫情等因素影响不稳定，曾导致设备待件停工30天，严重影响生产。

创新思路与过程：在跟踪国内同类部件应用情况的基础上，与国内厂家合作，进行精密测绘与材质分析，研制国产化替代部件。2022年已在3006铲上试用。

创新突破点：攻克了关键重型齿轮部件的国产化制造工艺与质量稳定性难题，实现了性能对标进口件。

应用效果与价值：国产件成本降至98.55万元/套，单套节约54.03万元。避免了因进口件延误导致的长期停工（单次停工损失约120万元）。该项目有效突破了进口依赖，保障了供应链安全与生产连续性。

案例九：P&H2800XPB电铲推压减速机齿轮体系国产化改造

创新改进前问题：与案例八类似，电铲推压减速机齿轮体系也面临进口件价格高昂（194.51万元/套）、供货周期无保障的“卡脖子”问题。

创新思路与过程：推进推压系统齿轮部件的国产化进程，进行技术攻关与试制，并在3004铲上组装试用。

创新突破点：成功实现了另一套关键动力传动齿轮总成的国产化替代，进一步扩大了国产化部件覆盖范围。

应用效果与价值：国产件成本仅为87.22万元/套，单套节约高达107.29万元。结合避免的停工损失，单次大修可创造超过227万元的经济效益。这是企业在高端装备核心部件国产化道路上的持续深耕。

贺栋创新工作室获得的专利证书、荣誉奖牌展示

上述案例，从高端核心部件国产化替代（案例一、八、九）打破垄断、降本保供，到运用人工智能与自动化技术（案例二、三、七）革新危险繁重的维修工艺、打造新质生产力，再到鼓励全员参与的“五小”技术改造（案例四、五、六）优化系统、消除隐患。一系列创新实践不仅大幅提升了大型露天矿装备的自主保障能力、运行效率与安全水平，也为传统能源企业的数字化转型与高质量发展提供了“平朔样本”。