作者：刘常泉

工作单位：中建八局第三建设有限公司（江苏省南京市 210046）

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[摘要]在高铁箱梁架设中，支座灌浆层一次合格率偏低，是长期困扰施工班组的质量通病，不仅造成大量返工，更影响工程进度与成本。本文复盘了一个质量管理班组，面对 3128 个支座灌浆层初期合格率仅65.5%的困境时，如何立足现场、开动脑筋，通过创新培训方法、自制简易养护装置、引入新型材料等“接地气”的实践，最终将合格率提升至94.5%的全过程。文章旨在为一线班组破解常见质量难题、提升管理水平，提供一套可复制、可借鉴的实操方案。

[关键词]现代班组管理；管理实践；支座灌浆；质量攻关；一次合格率；养护创新

一、困境：一个绕不过去的“拦路虎”

我们项目承担着大型铁路箱梁架设任务，全线3128 个支座灌浆层是关键工序。合同要求灌浆层一次验收合格率不低于90%，这是一个硬指标。然而，现实给我们上了一课：前期对同类工程抽查发现，合格率仅为65.5%。这意味着什么？意味着每干三个支座，就差不多有一个要返工！

架梁工期只有十个月，每月必须完成约80 孔。在如此紧张的节奏下，如果这个问题不解决，后期的成本、进度乃至团队士气都将面临严峻考验。作为班组长，我感到前所未有的压力，也意识到，这是对我们班组管理能力和技术水平的综合挑战。是搞“事后修补”疲于奔命，还是“一次成优”掌握主动？我们班组选择了后者，决意成立质量攻关小组，啃下这块“硬骨头”。

二、把脉：从一团乱麻中揪出“头号杀手”

问题多而杂，必须先找到“牛鼻子”。攻关小组成立后，我们没有马上动手改，而是把前期查出的所有不合格点按类型进行分层统计。结果，一张清晰的排列图摆在了我们面前：在所有质量问题中，裂缝占了绝对大头，比例高达84.5%。它就是我们合格率偏低的“罪魁祸首”。

找到了主要矛盾，接下来就得深挖，到底是什么原因导致了这么多裂缝？我们动员全班组成员，从“人、机、料、法、环”各个方面展开了一场“头脑风暴”，把能想到的、可能导致裂缝的因素全列了出来，画成了一张鱼刺图，梳理出十余条末端因素。随后，班组成员分工负责，对每条因素进行现场验证，最终甄别出三项核心要因：

1.人员技能欠缺：灌浆人员中新员工多，不少人都是头一回接触这种工艺，技术交底“一纸了之”，看完纸面交底就上场，对质量控制要点掌握不足。

2.早期养护缺失：灌浆料初凝后，本应立刻进行洒水润湿，但在赶工和高温下，这一关键环节常被忽略或延迟，导致材料因干缩而开裂。

3.保湿措施短效：传统的覆盖养护方法，水分蒸发极快，尤其是在高温环境下，维持效果短，无法满足材料持续湿润的要求。

这三个要因，精准地刻画了我们班组当时的管理窘境：人不够熟、事没人盯、法不好用。

三、开方：三项“小改小革”的破局之道

问题根源清楚了，对策也就有了方向。我们针对这三项要因，逐一制定了操作性强、能落地的改进措施。

破解第一招：“看动画、照模子 ”的全新培训法

传统纸质交底为何效果差？太抽象！新员工根本想象不出规范的操作是啥样。我们的办法是，让交底“动起来”“活起来”。

我们利用电脑软件，将灌浆施工的全流程、质量关键点制作成三维动画，在会议室里用投影仪放给每一位班组成员看，让大家像看教学片一样，直观地看懂

“为什么要这么干”“干到什么标准”。

光看不够，我们还在工法展示区，请经验丰富的老师傅，严格按照工艺手把手制作了一个灌浆层实体样板。这个样板就是一把“尺子”，所有工人都被组织来“观照”，对比着自己干的活和标准样板的差距。我们明确要求：“统一操作程序、统一施工做法、统一验收标准”，样板立在那里，好与坏一目了然。

培训前后效果对比非常明显。我们立即组织了一次摸底，发现经过新方法培训的工人，操作台格率比培训前提升了十几个百分点。这一下，大家心里都有底了。

破解第二招：一个水桶解“养护难”

规范要求洒水养护，但施工现场，专人反复洒水既费力，效果还难以保证。能不能让水“自己动”？班组几名骨干经过几轮试验，用一个常见的带水龙头的储水桶、几段软管和阀门，自制了一套“自动滴灌系统”。

原理很简单：将水桶放置高处，利用重力，水流经限流阀和分布有无数小孔的软管，以缓慢、持续的方式浸润灌浆层表面。调好阀门，加一次水就能稳定湿润数小时。这套“土装置”总成本不过几百元，却解决了我们养护不及时、不均匀的大难题。投入使用后，养护环节再没出现过问题，立刻在班组内被推广使用。

破解第三招：给灌浆层“穿上”锁水“新衣”

高温是养护的大敌，即使滴灌，水分也会快速蒸发。传统的覆盖物“湿得快、干得更快”，有没有能长效锁水的材料？经过多方打听和调研，我们找到了一种名为“混凝土节水保湿养护膜”的新型材料。它就像为混凝土“量身定制”的衣服，核心层能吸收自身重量数百倍的水分，形成固态“小水库”，再通过毛细作用缓慢释放，一次吸水可持续保湿近10天。

我们立即联系厂家，按现场尺寸定制了这种养护膜。使用方法极其简便：灌浆层拆模后，立即洒水湿润，然后把膜紧密覆盖、压实即可。班组成员开玩笑说，过去是“人养混凝土”，现在是“混凝土自己养自己”。这一转变，彻底解放了人力，更保证了养护效果万无一失。

四、成效：从“拉后腿”到“标杆工序”

各项对策落地后，效果立竿见影。在随后对已完工的492个灌浆层进行的抽查中，我们取得了令人振奋的成绩：一次验收合格率从活动前的65.5%，一举跃升至94.5%，不仅超过了90%的合同要求，更将之前的“老大难”问题——裂缝，从常见缺陷变成了偶发问题。

带来的经济效益也是实打实的。经过成本核算，因合格率大幅提升，我们减少了大量返工，合计节约材料与人工成本近5万元，而三项改进措施的总投入不过数千元，可以说是“小投入，大产出”。更让班组自豪的是，因为质量过硬，业主和上级领导多次现场观摩并给予高度评价。

五、固化：让好经验成为“肌肉记忆”

一时的胜仗不算赢，能守住成果才是真本事。攻关成功后，我们立刻着手，将对策中的成功经验转化为班组的“标准化作业流程”：

1.编制了《灌浆施工作业指导书》，将“多媒体交底+样板引路”、自动滴灌养护、新型保湿养护膜应用等做法，悉数写入，成为今后作业的“铁律”。

2.该指导书经上级部门审核批准，正式纳入了公司的工艺标准汇编，完成了从“班组土办法”到“企业标准”的升级。

巩固期内，我们连续多月进行质量跟踪，灌浆层合格率稳定保持在94%以上。团队成员也都养成了新的作业习惯——没人再觉得养护多余，反而对各个环节的

标准化操作习以为常。好经验，真正内化为了班组的“肌肉记忆”。

六、结语：班组的力量在于“用脑干活”

回首这次攻关，我最大的感悟是：基层班组面临的很多“大难题”，其实解开它的钥匙，往往就在我们身边的“小智慧”里。这次成功，靠的不是什么高精尖技术，而是科学的方法、肯钻研的劲头和一个想干成事的团队。

对我和班组而言，学到的分析方法、养成的规范意识、凝聚的团队精神，远比一次攻关成果本身更宝贵。我们的下一个攻关目标已经确定，我们将继续“用脑干活”，向着打造精品工程的更高目标迈进。对于广大班组长同仁，我想分享的心得是：难题再大，也怕“认真”二字，更怕“用心”的班组。